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熱熔鑽孔
1、熱熔鑽孔工藝
高溫無屑成形摩擦熱熔鑽削技術簡稱熱熔鑽削技術，是一種新型的薄板鑽削方法。它利用摩擦生熱的基本物理原理，在板狀或管狀金屬工件上鑽孔，一次成型，無鑽屑。該工藝完全取代了在薄壁工件上焊接（鉚接）螺母的工藝。
2.熱熔鑽孔技術的發展歷史
早在1923年，法國人VALLIERE先生就嘗試研發一種利用摩擦生熱原理在金屬板材上進行熱熔鑽孔的工具。
經過多年的實驗，技術上是成功的，但在實際工業應用上並不可行。原因是：
一個。高強度硬質合金尚未問世；
b.鑽頭的正確幾何形狀未知；
c.鑽石砂輪尚未問世；
d.目前還沒有能夠生產複雜特殊形狀的機械設備。
上述問題的解決以及熱熔鑽頭的成功商業化花了60年的時間。
三、熱熔鑽孔製程的工作原理
熱熔鑽頭是採用特殊耐磨、耐高溫碳化鎢硬質合金製成的工具（因此也稱為鎢鋼熱熔鑽頭或硬質合金熱熔鑽頭）。
當高速旋轉的鑽頭接觸工件表面並施加向下的軸向壓力時，熱熔鑽頭的頭部與金屬摩擦並產生650度至750度的高溫，使金屬在熱熔鑽頭附近迅速軟化。
熱熔鑽在擠壓和穿透的同時，軟化的金屬部分被拉伸成原來厚度三到四倍的金屬前端（凸台）。整個過程只需要2-6秒。
此凸台可用於擠壓攻牙、螺紋成型，可加強連接效果，也可用於軸承支撐、分叉喉部連接等。
由於熱熔鑽孔製程整個過程是無屑加工，加工出來的螺紋可以承受很高的拉力和扭力，完全可以取代先前焊後鑽孔的工藝或壓鉚螺母的工藝。
4、熱熔鑽孔製程：
熱熔鑽頭只是接觸材料並定位，然後以高軸向力和速度壓在材料上。
施加的壓力和速度產生約 600 度的摩擦熱，使材料塑化和成型。熱熔鑽頭可在幾秒鐘內穿透材料。
熱熔鑽水平和垂直擠壓金屬，使材料向下移動，形成襯套。當熱熔鑽穿透金屬時，進給壓力逐漸減少，進給量逐漸增加。
現在，熱熔鑽孔製程已經形成了套管。與進料相反方向的物料受到擠壓，形成可用於密封的圓台。透過使用在鑽帶位置處具有切削刃的平鑽，可以在同一操作中移除該圓台。
擠壓絲錐可立即用於對所得套管進行無碎屑攻牙。冷擠壓攻牙增加材料硬度。
結論：熱熔鑽能夠承受高負載和扭轉接頭。無需鑽孔以及隨後的向下鉚接或焊接螺母。
5.熱熔鑽孔的優缺點
熱熔鑽的優點：
一個。圓台的高度是原料厚度的三倍以上，可以承受非常大的扭力和拉力；
b.高精度、高強度，鑽孔精度高。
c.清潔環保，加工過程中不產生或很少產生切屑。
d.快速高效，處理時間僅需2~6秒。
e.適用材料範圍非常廣泛，適用於鐵、低碳鋼、不銹鋼、鋁、銅、鈦、磁性材料、特殊合金及大部分金屬材料（除錫或鋅外）
f.可替代焊接、鉚螺母等昂貴工藝。
g。大大提高您的產品質量，節省您的加工時間，並降低您的成本。
熱熔鑽的缺點：
一個。熱熔鑽僅適用於薄壁配件的加工，鑽孔的最大材料厚度不能超過12.5mm。
b.熱熔塑性變形材料的流動方向必須有空間。
c.被加工的材料必須能承受高溫。
d.已經噴塗和塗層的材料不適合熱熔鑽孔製程。
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